灌漿料強(qiáng)度不足的原因(一)原材料質(zhì)量問題

　　(1)水泥質(zhì)量不良

　　1)水泥實(shí)際活性(強(qiáng)度)低

　　常見的有兩種情況，一是水泥出廠質(zhì)量差，而在實(shí)際工程中應(yīng)用時(shí)又在水泥28d強(qiáng)度試驗(yàn)結(jié)果未測(cè)出前，先估計(jì)水泥強(qiáng)度等級(jí)配置灌漿料，當(dāng)28d水泥實(shí)測(cè)強(qiáng)度低于原估計(jì)值時(shí)，就會(huì)造成灌漿料強(qiáng)度不足;二是水泥保管條件差，或儲(chǔ)存時(shí)間過長，造成水泥結(jié)塊，活性降低而影響強(qiáng)度。

　　2)水泥安定性不合格

　　其主要原因是水泥中含有過多的游離氧化鈣(CaO)或游離氧化鎂(MgO)，有時(shí)也可能由于摻入石膏過多而造成。因?yàn)樗�泥熟料中的CaO和MgO都是燒過的，遇水后熟化極緩慢，熟化所產(chǎn)生的體積膨脹延續(xù)很長時(shí)間。當(dāng)石膏摻量過多時(shí)，石膏與水化后水泥中的水化鋁酸鈣反應(yīng)生成水化鋁硫酸鈣，也使體積膨脹。這些體積變化若在灌漿料硬化后產(chǎn)生，都會(huì)破壞水泥結(jié)構(gòu)，大多數(shù)導(dǎo)致灌漿料開裂，同時(shí)也降低了灌漿料強(qiáng)度。尤其需要注意的是有些安定性不合格的水泥所配制的灌漿料表面雖無明顯裂縫，但強(qiáng)度極度低下。

　　(2)骨料(砂、石)質(zhì)量不良

　　1)石子強(qiáng)度低

　　在有些灌漿料試塊試壓中，可見不少石子被壓碎，說明石子強(qiáng)度低于灌漿料的強(qiáng)度，導(dǎo)致灌漿料實(shí)際強(qiáng)度下降。

　　2)石子體積穩(wěn)定性差

　　有些由多孔燧石、頁巖、帶有膨脹黏土的石灰?guī)r等制成的碎石，在干濕交替或凍融循環(huán)作用下，常表現(xiàn)為體積穩(wěn)定性差，而導(dǎo)致灌漿料強(qiáng)度下降。

　　3)石子形狀與表面狀態(tài)不良

　　針片狀石子含量高影響灌漿料強(qiáng)度。而石子具有粗糙的和多孔的表面，因與水泥結(jié)合較好，而對(duì)灌漿料強(qiáng)度產(chǎn)生有利的影響，尤其是抗彎和抗拉強(qiáng)度。最普通的一個(gè)現(xiàn)象是在水泥和水灰比相同的條件下，碎石灌漿料比卵石灌漿料的強(qiáng)度高10%左右。

　　4)骨料(尤其是砂)中有機(jī)雜質(zhì)含量高

　　如骨料中含腐爛動(dòng)植物等有機(jī)雜質(zhì)(主要是鞣酸及其衍生物)，對(duì)水泥水化產(chǎn)生不利影響，而使灌漿料強(qiáng)度下降。

　　5)黏土、粉塵含量高

　　由此原因造成的灌漿料強(qiáng)度下降主要表現(xiàn)在以下三方面，一是這些很細(xì)小的微粒包裹在骨料表面，影響骨料與水泥的粘結(jié);二是加大骨料表面積，增加用水量;三是黏土顆粒、體積不穩(wěn)定，干縮濕脹，對(duì)灌漿料有一定破壞作用。

　　6)三氧化硫含量高

　　骨料中含有硫鐵礦(FeS2)或生石膏(CaSO4·2H2O)等硫化物或硫酸鹽，當(dāng)其含量以三氧化硫計(jì)較高時(shí)(例如>1%)，有可能與水泥的水化物作用，生產(chǎn)硫鋁酸鈣，發(fā)生體積膨脹，導(dǎo)致硬化的灌漿料裂縫和強(qiáng)度下降。

　　7)砂中云母含量高

　　由于云母表面光滑，與水泥石的粘結(jié)性能極差，加之極易沿節(jié)理裂開，因此砂中云母含量較高對(duì)灌漿料的物理力學(xué)性能(包括強(qiáng)度)均有不利影響。

　　(3)拌合水質(zhì)量不合格

　　拌制灌漿料若使用有機(jī)雜質(zhì)含量較高的沼澤水、含有腐殖酸或其它酸、鹽(特別是硫酸鹽)的污水和工業(yè)廢水，可能造成灌漿料物理力學(xué)性能下降。

　　(4)外加劑質(zhì)量差

　　目前一些小廠生產(chǎn)的外加劑質(zhì)量不合格的現(xiàn)象相當(dāng)普遍，由于外加劑造成灌漿料強(qiáng)度不足，甚至灌漿料不凝結(jié)的事故時(shí)有發(fā)生。

　　(二)灌漿料配合比不當(dāng)

　　灌漿料配合比是決定強(qiáng)度的重要因素之一，其中水灰比的大小直接影響灌漿料強(qiáng)度，其他如用水量、砂率、骨灰比等也影響灌漿料的各種性能，從而造成強(qiáng)度不足事故。這些因素在工程施工中，一般表現(xiàn)在如下幾個(gè)方面：

　　(1)隨意套用配合比

　　灌漿料配合比是根據(jù)工程特點(diǎn)、施工條件和原材料情況，由工地向?qū)嶒?yàn)室申請(qǐng)?jiān)嚺浜蟠_定。但是，不少工地卻不顧這些特定條件，僅根據(jù)灌漿料強(qiáng)度等級(jí)的指標(biāo)，隨意套用配合比，因而造成許多強(qiáng)度不足事故。

　　(2)用水量加大

　　較常見的有攪拌設(shè)備上加水裝置計(jì)量不準(zhǔn);不扣除砂石中含水量;甚至在澆灌地點(diǎn)任意加水等。用水量加大后，使灌漿料的水灰比和坍落度增大，造成強(qiáng)度不足事故。

　　(3)水泥用量不足

　　除了攪拌前計(jì)量不準(zhǔn)外，包裝水泥的重量不足也屢有發(fā)生，導(dǎo)致灌漿料中水泥用量不足，造成強(qiáng)度偏低。

　　(4)砂、石計(jì)量不準(zhǔn)

　　較普遍的是計(jì)量工具陳舊或維修管理不好，精度不合格。

　　(5)外加劑用錯(cuò)

　　主要有兩種;一是品種用錯(cuò)，在未搞清外加劑屬早強(qiáng)、緩凝、減水等性能前，盲目亂摻外加劑，導(dǎo)致灌漿料達(dá)不到預(yù)期的強(qiáng)度;二是摻量不準(zhǔn)。

　　(6)堿一骨料反應(yīng)

　　當(dāng)灌漿料總含堿量較高時(shí)，又使用含有碳酸鹽或活性氧化硅成分的粗骨料(蛋白石、玉髓、黑曜石、沸石、多孔燧石、流紋巖、安山巖、凝灰?guī)r等制成的骨料)，可能產(chǎn)生堿一骨料反應(yīng)，即堿性氧化物水解后形成的氫氧化鈉與氫氧化鉀，它們與活性骨料起化學(xué)反應(yīng)，生成不斷吸水、膨脹的混凝膠，造成灌漿料開裂或強(qiáng)度下降。日本有資料介紹，在其他條件相同的情況下，堿一骨料反應(yīng)后灌漿料強(qiáng)度僅為正常值的60%左右。

　　(三)灌漿料施工工藝存在問題

　　(1)灌漿料拌制不佳

　　向攪拌機(jī)中加料順序顛倒，攪拌時(shí)間過短，造成拌合物不均勻，影響強(qiáng)度。

　　(2)運(yùn)輸條件差

　　在運(yùn)輸中發(fā)現(xiàn)灌漿料離析，但沒有采取有效措施(如重新攪拌等)，運(yùn)輸工具漏漿等均影響強(qiáng)度。

　　(3)澆筑方法不當(dāng)

　　如澆筑時(shí)灌漿料已初凝;灌漿料澆筑前已離析等均可造成灌漿料強(qiáng)度不足。

　　(4)模板嚴(yán)重漏漿

　　某工程鋼模嚴(yán)重變形，板縫5~10mm，嚴(yán)重漏漿，實(shí)測(cè)灌漿料28d強(qiáng)度僅達(dá)設(shè)計(jì)值的一半。

　　(5)成型振搗不密實(shí)

　　灌漿料入模后的空隙率達(dá)10%~20%，如果振搗不實(shí)，或模板漏漿必然影響強(qiáng)度。

　　(6)養(yǎng)護(hù)制度不良

　　主要是溫度、濕度不夠，早期缺水干燥，或早期受凍，造成灌漿料強(qiáng)度偏低。

　　(四)試塊管理不善

　　(1)交工試塊未經(jīng)標(biāo)準(zhǔn)養(yǎng)護(hù)

　　至今還有一些工地和不少施工人員不知道交工用灌漿料試塊應(yīng)在溫度為(20±2)℃和相對(duì)濕度為95%以上的標(biāo)準(zhǔn)條件下養(yǎng)護(hù)，而將試塊在施工同條件下養(yǎng)護(hù)，有些試塊的溫、濕度條件很差，并且有的試塊被撞砸，因此試塊的強(qiáng)度偏低。

　　(2)試模管理差

　　試模變形不及時(shí)修理或更換。

　　(3)不按規(guī)定制作試塊

　　如試模尺寸和石料粒徑不相適應(yīng)，試塊中石子過少，試塊沒有用相應(yīng)的機(jī)具振實(shí)等。